No se si el tubo va partido por la mitad hasta abajo, el diametro, la altura (creo q 31mm), y el tamaño de los hilos de cobre q sobresalen y lo q se queda por dentro del tubo de cobre.
Es que aquí estamos haciendo dos versiones diferentes. Yo estoy haciendo la de la
versión original, donde el tubo de cobre de 12 mm ø tiene una longitud de 31 mm, la misma longitud de las ranuras. Pero luego está la versión del
documento en español , en la que el tubo de cobre de 12 mm ø es de 62 mm de longitud, y las ranuras son de 31 mm (las ranuras siempre de esta medida !), sólo que en ésta, lo que sobra sale por la parte de detrás del reflector. Esto no lo he probado yo.
Yo la soldadura la he echo con autogena, tambien he de decir que la soldarura del tubo de 1/2" al conector "N" es bastante complicailla, pq si aportas mucha calor fundes la resina blanca esa que lleva el conector "N" y pa tirarlo...
Eso, eso es a lo que me refería con el problema de calentar a lo cafre.
Para soldar cada pieza he usado un soplete shocked . Hay que tener mucho cuidado así porque no se calienta un punto y se reparte el calor a partir de ahí, sino que calienta las piezas enteras, con lo que,
si no se sujetan las piezas en la postura que deseemos que queden finalmente, se moverá todo al calentarse el aislamiento del interior de conector N. Para sujetar como digo las piezas ha usado unas pinzas de soldar al aire.
Yo creo que la mejor forma es, además de sujetar las piezas, poner el estaño ya cortado en trocitos repartido por toda la unión e ir aplicando el calor poco a poco. Si se usa bórax y están las superficies bien limpias y libre de óxido, mejor que mejor.
Ok, sí, es ése el que pongo un poco más arriba a eljosemari, ahí viene también la URL al documento original.
Salu2
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) que nos diga que tal va... ok?
